蓄能器在连杆拉床液压系统改进中的作用

　　对于连杆拉床用于拉削加工出的零件达不到设计要求的分析：

　　1.零件夹紧力多次变化

　　连杆夹具体为四方形，在对称于1800两侧面上设两组(I组和II组)夹具，夹具体装在回转工作台上，工作台由齿轮齿条液压缸控制转位，工作台转900为拉刀溜板箱后退工位，再转900为拉削工位，每一组夹具可安装连杆三套，由液压缸同时夹紧与松开，两组夹具轮换进入拉削工位。连杆被夹紧以后，要进行工作台转位、定位及锁紧与压紧等液压动作。第1组夹具上的连杆正在拉削时，第2组夹具上进行拆卸加工完毕的连杆和装夹待加工连杆的操作，由于各液压回路未隔开，某一回路进油时会引起其他回路的压力下降，造成夹紧力的变动，导致一组连杆在夹紧之后和拉削过程夹紧力的多次变化，形成零件的安装误差和尺寸精度下降。

　　2.夹紧缸升压时间太慢

　　由于液压系统选用的泵及蓄能器容量过小，造成工作台转位、定位及锁紧与压紧后，夹紧缸内的压力未达到要求的压力值，这必然影响零件的定位精度。

　　相关改进措施：

　　1.夹紧系统采用独立泵源供油。新设液压泵源，供两套夹具系统，使夹紧系统与转台系统的压力互不干扰。

　　2.夹紧系统设自锁保压措施。两组夹具分别设有液控单向阀和蓄能器自锁保压，避免了两夹紧缸压力的相互干扰，同时，这种方式还可使夹紧缸在油源故障时仍可保持夹紧压力，由此避免了零件松脱和拉刀损坏。

　　3.增设压力继电器。两夹紧缸各设有一个压力继电器，保证夹紧压力达到后才开始拉削。

　　通过改进，连杆拉床的加工精度显著提高。在此主要采取隔离措施防止回路之间压力干扰，采取定压顺序动作措施保证夹紧缸夹紧后才拉削，由此消除夹紧力误差引起的零件加工误差。