连杆盖拉削机床具有以下优越性

　　拉削是指利用特制的拉刀逐齿依次从工件上切下很薄的金属层，使表面达到较高的尺寸精度和较低的粗糙度。连杆盖拉削机床每次都在新生面上进行，速度变化每分钟数毫米至数十米，压力高达2～3GPa。拉削过程中存在刀具与工件、刀具与切屑之间摩擦，以及刀具与切入金属内部的分子内摩擦，并产生大量的热量。采用切削液是改善切削区摩擦的有效方法，切削液在切削过程中起到润滑、冷却和清洗的作用，从而带走加工产生的热量，提高切削效率、工件精度和降低工件表面粗糙度，延长刀具的使用寿命。
 

　　连杆盖拉削机床具有以下优越性：
 

　　(1)随着切削速度的提高，单位时间内的材料切除率(切削速度、进给量和切削深度的乘积，v×f×ap)增加，切削加工时间减少，从而可大幅度提高加工效率，降低加工成本。
 

　　(2)在高速切削加工范围内，切削力随着切削速度的提高而减小，根据切削速度的提高幅度，切削力平均可减少30%以上，有利于对刚性较差的零件和薄壁零件的切削加工。
 

　　(3)高速切削加工时，切屑以很高的速度排出，可带走大量切削热。切削速度愈高，带走的热量愈多(约90%以上)，传给工件的热量大幅度减少，有利于减小加工零件的内应力和热变形，提高加工精度。
 

　　(4)从动力学的角度，在高速切削加工过程中，切削力随切削速度的提高而降低，而切削力正是切削过程中产生振动的主要激励源。转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的加工表面粗糙度对低阶固有频率敏感，因此高速切削加工可大大降低加工表面粗糙度。
 

　　(5)高速切削可加工硬度45～65HRC的淬硬钢铁件，如采用高速切削加工淬硬后的模具，可减少甚至取代放电加工和磨削加工，满足加工质量的要求。